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PVC 제조

기본적으로 PVC 제품은 원료 PVC 분말로부터 열과 압력을 가하여 형성됩니다.제조에 사용되는 두 가지 주요 공정은 파이프용 압출과 피팅용 사출 성형입니다.

현대 PVC 가공에는 공정 변수에 대한 정밀한 제어가 필요한 고도로 발전된 과학적 방법이 포함됩니다.폴리머 재료는 자유 유동 분말이므로 안정제와 가공 보조제를 추가해야 합니다.배합 및 혼합은 공정의 중요한 단계이며, 들어오는 원료, 배치 및 혼합에 대해 엄격한 사양이 유지됩니다.압출 또는 성형 기계에 공급되는 공급물은 "건식 혼합" 형태로 직접 공급되거나 과립형 "화합물"로 사전 가공될 수 있습니다.

압출

고분자 및 첨가제(1)를 정확하게 계량(2)하고 고속 혼합(3)을 통해 원료를 균일하게 분포된 건조 혼합 혼합물로 혼합합니다.마찰열에 의해 약 120°C의 혼합 온도가 달성됩니다.혼합 공정의 다양한 단계에서 첨가제는 PVC 폴리머 과립을 녹이고 점진적으로 코팅합니다.필요한 온도에 도달한 후 혼합물은 자동으로 온도를 약 50°C로 낮추는 냉각실로 배출되어 균일한 온도와 밀도 일관성이 달성되는 중간 저장소(4)로 혼합물이 이송될 수 있습니다.

공정의 핵심인 압출기(5)에는 정밀한 "나사"가 회전하는 온도 제어 구역 배럴이 있습니다.최신 압출기 스크류는 공정의 모든 단계에서 재료의 압축과 전단을 제어하기 위해 다양한 플라이트로 세심하게 설계된 복잡한 장치입니다.모든 주요 제조업체에서 사용하는 트윈 역회전 나사 구성은 향상된 처리 기능을 제공합니다.

PVC 드라이블렌드는 배럴과 스크류에 계량되어 열, 압력 및 전단력에 의해 건조 블렌드를 필요한 "용융" 상태로 변환합니다.스크류를 따라 통과하는 동안 PVC는 용융 흐름을 압축, 균질화 및 배출하는 여러 구역을 통과합니다.최종 구역에서는 필요한 파이프 크기와 용융물 흐름의 흐름 특성에 따라 모양이 형성된 헤드 및 다이 세트(6)를 통해 용융물을 압출하는 압력을 증가시킵니다.파이프가 압출 다이를 벗어나면 외부 진공을 통해 정밀 크기 조정 슬리브를 통과하여 크기가 결정됩니다.이는 제어된 수냉식 챔버(8)에서 최종 냉각하는 동안 PVC 외부 층을 경화시키고 파이프 직경을 유지하기에 충분합니다.

파이프는 풀러 또는 홀오프(9)에 의해 일정한 속도로 크기 조정 및 냉각 작업을 통해 당겨집니다.파이프를 당기는 속도가 완제품의 벽 두께에 영향을 미치기 때문에 이 장비를 사용할 때 속도 제어가 매우 중요합니다.고무 링 연결 파이프의 경우 소켓 부분의 파이프를 두껍게 만들기 위해 적절한 간격으로 운반 속도가 느려집니다.

인라인 프린터(10)는 크기, 등급, 유형, 날짜, 표준 번호 및 압출기 번호에 따라 식별하여 일정한 간격으로 파이프를 표시합니다.자동 절단 톱(11)은 파이프를 필요한 길이로 절단합니다.

벨링 기계는 파이프(12)의 각 끝 부분에 소켓을 형성합니다.소켓에는 두 가지 일반적인 형태가 있습니다.고무링 조인트 파이프의 경우 접이식 맨드릴이 사용되는 반면, 솔벤트 조인트 소켓의 경우 일반 맨드릴이 사용됩니다.고무 링 파이프에는 톱 스테이션이나 벨링 장치에서 실행되는 꼭지의 모따기가 필요합니다.
완제품은 검사, 최종 실험실 테스트 및 품질 승인을 위해 보관 구역에 보관됩니다(13).모든 생산품은 적절한 호주 표준 및/또는 구매자의 사양에 따라 테스트 및 검사됩니다.

검사 및 승인 후 파이프는 최종 배송을 기다리기 위해 보관됩니다(14).

방향성 PVC(PVC-O) 파이프의 경우, 압출 공정 뒤에는 잘 정의되고 신중하게 제어되는 온도 및 압력 조건 하에서 추가 팽창 공정이 수행됩니다.PVC-O의 전형적인 고강도를 부여하는 분자 배향이 일어나는 것은 팽창하는 동안입니다.

사출 성형

PVC 피팅은 고압 사출 성형으로 제조됩니다.연속 압출과 달리 성형은 반복적인 순환 프로세스로, 각 사이클마다 재료의 "샷"이 금형에 전달됩니다.

건식 혼합 분말 형태 또는 과립형 화합물 형태의 PVC 소재는 주입 장치 위에 위치한 호퍼에서 왕복 나사가 들어 있는 배럴로 중력 공급됩니다.

스크류가 회전하여 재료를 배럴 전면으로 전달함으로써 배럴에 필요한 양의 플라스틱이 충전됩니다.나사의 위치는 미리 결정된 "샷 크기"로 설정됩니다.이 작업 중에 압력과 열이 재료를 "가소화"시키며, 이제 용융된 상태에서 금형에 주입되기를 기다리고 있습니다.

이 모든 것은 이전 샷의 냉각 주기 동안 발생합니다.미리 설정된 시간이 지나면 금형이 열리고 완성된 성형 피팅이 금형에서 배출됩니다.

그런 다음 금형이 닫히고 배럴 전면의 녹은 플라스틱이 이제 플런저 역할을 하는 스크류에 의해 고압으로 주입됩니다.플라스틱이 금형에 들어가 다음 피팅을 형성합니다.

주입 후, 성형된 피팅이 냉각 주기를 거치는 동안 재충전이 시작됩니다.